1、准备工作

（1）耐火材料的确认。

选购巩义市鹏程耐火材料有限公司的中性炉衬材料，须对材料供应商的产品名称及型号确认无误后方可使用。

（2）设备检查

筑炉前应对电炉设备进行试水试压，试运行，炉体倾动检查，确认设备正常后方可进行铺炉及筑炉。

2、安装报警系统

3、炉底打结

（1）一次性加料10-15cm，然后扒平。用振动叉由外周向内叉3-4 遍，耗时12-15 分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。然后用圆形平锤由中心以螺旋形式向外圆周振2 遍，耗时3-6分钟，平锤要求第二锤压第一锤1/3，不漏锤。捣实后用叉子把表面刮松5-10 ㎜，以利于层与层之间相互咬合及防止分层；

（2）用水平仪及木板将炉底找平。

4、安置坩埚模具

（1）坩埚模具误差≤5mm。坩埚模具失圆将导致坩埚壁厚不匀，必须重新修整坩埚模具，使其符合图纸要求；

（2）坩埚模具排气孔直径为3-6mm，间距为150-200mm；模具如果锈蚀，应用砂纸打磨后方可使用；

（3）放置坩埚模具时，注意保证坩埚壁厚一致并和线圈同心，焊缝留于后半侧，保证前侧最厚；

（4）用三个木楔块固定坩埚模具。

5、炉壁施工

（1）将底部的中性捣打料扒松5-10 ㎜；

（2）添加中性捣打料，须仔细检查每一层，注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬材料内；

（3）如果炉衬材料进入了铺设材料（石棉布或云母纸）之间，须全部清除干净，如无法清除，全部炉衬材料必须拆掉。

（4）第一层加料10cm，加料后扒平。然后用振动叉叉3-4 遍，耗时12-15 分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。再用侧锤振2 遍，耗时3-6 分钟，侧锤振动时应严防碰伤石棉布。振

实后将表面扒松5-10 ㎜；

（5）从第二层至炉顶，重复上面的操作；

（6）打结至1/2 高度以上，可去掉楔木块；

（7）必须将炉衬一次性捣筑完成，严禁停停打打，防止中性捣打料吸潮，加之铸造车间粉尘大、杂物多，影响炉衬寿命；

6、炉嘴的施工

炉嘴下部可铺一层10-20mm 炉衬材料干料，其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行施工。

二、 烘炉

1、将K 型热电偶靠坩埚壁插入，并使其最下端保证在坩埚模的中下部位置；

2、四周排满条状钢块，人工将炉内加满碎料；

3、用石棉布或炉盖将坩埚模盖住，仅留一排气孔即可，使整个炉衬受热均匀；

4、须满炉烧结，液面最高处达到离炉口100 ㎜左右位置，以利整体烧结；

5、烧结规范(参照烘炉曲线图)

（1）以300℃/h 将炉料加热到900℃；

（2）在900℃保温2h；

（3）温度达到1050℃左右时，将K 型热电偶取出；

（4）继续加大功率，使炉料开始熔化，在初始炉料熔化钢铁料层下降后及时加料；每次加料都应把上次料没完全熔化之前进行，注意不要产生棚料现象，继续加料至炉满；

（5）当温度达到1500℃，将炉渣及时扒掉，低功率的升温至炉温1680℃(±20℃)；

（6）在1680℃(±20℃)保温2h；

（7）当钢水温度大于1500℃时，一般每10 分钟监测一次温度，防止钢水过热；

6、熔炼过程中挂料的发生及处理：

（1）熔炼过程中要仔细加料，注意观察炉况，以免出现挂料现象；

（2）挂料下熔池内熔融金属温度过高，可使炉衬快速烧蚀，并随时有爆炸的危险；

（3）出现挂料后，应减少电源功率为保温功率的25%即可，以防熔融金属过热；

（4）此时须倾斜炉体，使熔融金属与挂料接触，并使其熔化出孔洞；

（5）转动炉体使其返回到直立位置，通过孔洞加料，使熔融金属与挂料接触并使之熔化。注意：进行此步骤时不要使熔炼金属过热。

三、 维护工艺

1、炉衬使用初期，烧结层薄，应尽量避免大功率送电，产生过激的电磁搅拌，使炉衬损伤；

2、加料时，应避免料砸炉壁，使炉壁受到伤害。尤其是冷炉后，坩埚的强度低，严禁机械加料。人工加料也应特别小心，以防裂纹增大，导致金属液渗入炉壁，造成漏炉事故；

3、炉子烧结完成后，操作人员时刻注意检查炉衬工况，保持整个系统处于良好状态；

4、冶炼工作结束后，应保证冷却水系统循环12h 左右，同时保证炉膛内温度低于200℃，

否则将导致感应线圈的损伤甚至报废；

5、在运行过程中或空炉时，炉衬温度仍很高，应减少炉盖的开启次数和时间，以减少炉衬急冷产生裂纹；

6、正常生产应满炉，禁止半炉生产，以免温差过大产生裂纹；

7、正常熔化时应边加料边熔化，不允许钢水化清以后再加料，尤其是废钢料加入量过大，易造成钢水液面大幅波动，穿入液面以上未愈合的炉衬，引起意外穿炉。

8、新捣筑的炉衬，应至少连续使用3-6 炉，有利于形成足够强度的烧结层；

9、炉衬冷却方法：

（1）出完钢水，立即投入碎料若干，使炉衬自然冷却。

（2）钢水倒空、倒尽自然冷却。

（3）钢水倒空、倒尽，用风机和风管快速降温冷却。

建议：按方式（1）进行冷却；炉衬下线可按方式（3）进行。

10、炉衬管理

（1）熔炼结束，炉内不允许留有钢液，避免炉体上下温差较大致使炉衬拉裂；

（2）每次开炉前，须有人确认同意后方可开炉；

（3）每熔完一炉后，需有人及时检查炉衬侵蚀程度，判断炉衬可否继续使用，做到及时修补；一旦发现炉况较差，影响到安全生产，应立即停炉，并及时通知相关领导；

（4）炉嘴与炉衬结合处，易产生裂纹，易渗漏，每次开炉前都应仔细观察，及时采取补救措施；

（5）用可塑修补料所做的炉领由于膨胀系数与炉衬材料不同，可能产生裂纹，需及时修补，避免分层造成穿刺；

（5）冷却时，裂纹≥2 ㎜要及时修补，修补可用补缝剂或可塑修补料。

11、炉衬判定

（1）当炉衬厚度低于30-40 ㎜时，必须拆除；

（2）当炉衬报警电流过大，确认报警装置无误动作，此时需拆炉；

（3）当在某一额定直流电压下，前期和后期的钢水重量相当，炉衬无明显局部侵蚀，直流电流上升15-20%，炉衬须拆除。使用过程中，若出现直流电流表及直流电压表晃动幅度很大，或者发现直流电流表持续上升，直流电压表持续下降，则证明炉衬已经漏炉，需立即采取紧急措施；

12、冷炉衬非首次熔炼操作要求（冷炉启动视停炉时间而定）：

（1）在炉内加入1/3 碎料，四周排满条状钢块；

（2）盖好炉盖，以900℃/h 将炉内金属炉料升温到900℃；

（3）在900℃保温1h，在此期间，不允许产生液态金属；

（4）保温结束后，可以进行正常熔化；

（5）熔炼过程中各种炉料的添加顺序：先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金最后加入；

（6）加料时须特别注意：冷湿炉料和镀锌炉料要加在其它炉料上面，让其慢慢进入钢液中，避免钢液飞溅。金属炉料中严禁混有弹壳，密封管头和其它易爆物品。